Kami ingin membagikan proses pembuatan cetakan injeksi dasar di perusahaan kami:

1. Departemen desain produk memberikan informasi produk ke departemen desain cetakan injeksi, desainer cetakan injeksi menyelesaikan analisis biaya dalam dua hari kerja, dan memberikan kepada manajer R&D.

2. Departemen R&D merilis "Mould Making Apply" ke departemen desain cetakan injeksi plastik setelah proyek dikonfirmasi.

3. Perancang cetakan injeksi mengatur personil yang relevan untuk meninjau basis proyek pada informasi produk, termasuk struktur produk, struktur cetakan, sistem pendingin, pelari, terak, ventilasi, dll.

4. Setelah eva1uation, desainer cetakan injeksi mulai merancang cetakan injeksi plastik, termasuk koreksi gambar 3D, parting 3D, gambar perakitan bagian cetakan, gambar EDM, gambar elektroda dll., Dan mengatur personel yang relevan untuk mengevaluasi gambar-gambar itu, kemudian mengeluarkan cetakan injeksi plastik membuat departemen.

5. Pembuat cetakan injeksi eva1uate dan mempelajari gambar, dan memesan bahan cetakan jika tidak ada keberatan, jika tidak, berkomunikasi dengan desainer cetakan injeksi plastik.

6. Pembuat cetakan injeksi memeriksa bahan cetakan tepat waktu setelah bahan tiba di pabrik, dan mengatur teknisi untuk melakukan pekerjaan tukang kunci, termasuk memutar, menggiling, menggiling, lubang sekrup, lubang pembawa air, lubang tengah, seadanya CNC, dll. Teknisi harus membayar perhatikan ketepatan setiap sisi sudut kanan, hindari kosongnya lubang tengah dan setiap basis produksi, marjin seadanya dll. Kemudian lakukan outsourcing setiap bagian cetakan untuk memanaskan perlakuan segera.

7. Setelah pemrosesan panas, pembuat cetakan injeksi harus mendeteksi kekerasan dan analisis metalurginya. Secara umum, kekerasan inti 46-50HRC, untuk distribusi seragam 9 titik, yang memerlukan kekerasannya berbeda kurang dari 1HRC. Analisis metalurgi harus dilakukan untuk inti cetakan injeksi sebelum pemrosesan untuk memastikan tidak ada pemisahan, bekas luka, dll.

8. Pemrosesan elektroda, ada pemrosesan halus dan kasar, percikan lelaki halus 0.08, percikan lelaki kasar 0.2 (tergantung situasi aktual).

9. . Sebelum finishing, pembuat cetakan harus membuat sudut yang tepat untuk inti cetakan, tingkat vertikal harus kurang dari 0.02 mm, tingkat selesai 1.6.

10. Untuk memotong kawat, harap dicatat bahwa dasar semua bagian, perbesar 0.02mm untuk lubang sisipan dan lubang tengah sebagai jarak toleransi, untuk bidal non-standar, jarak toleransi adalah 0.04mm dari ukuran bidal yang sebenarnya.

11. Finishing inti cetakan, harus didasarkan pada tolok ukur setelah membuat sudut kanan, biasanya menyisakan 0.02 mm mati sebagai margin (tanpa mempertimbangkan mengenakan alat).

12. Pemrosesan EDM, proses sesuai dengan ukuran gambar, 0.08 halus, 0.2 kasar (tergantung pada situasi aktual), perhatikan tolok ukur dalam pemrosesan, untuk pemrosesan percikan, cuti margin 0.03-0.05 mm.

13. Permukaan runner harus dipoles untuk mencapai ▽ 6 atau ▽ 7, permukaan tidak memungkinkan percikan atau pola pisau ada.

14. Sebelum merakit cetakan injeksi plastik, pembuat cetakan harus melakukan inspeksi komprehensif untuk semua bagian terkait untuk memastikan semuanya dalam kondisi baik, dan melakukan pembersihan serta perawatan anti karat.

15. Dalam uji coba cetakan, perancang cetakan injeksi, pembuat cetakan plastik harus mengunjungi lokasi, membuat analisis dan solusi abnormal pada uji coba cetakan, memperbaiki cetakan injeksi plastik dan proses uji coba sesuai hasil, dan mengisi “Laporan Uji Coba Cetakan”.

16. Dengan 100-150 waktu siklus, produk akhir bebas cacat, departemen produksi membuat jadwal produksi, teknisi melacak proses produksi, dan umpan balik menghasilkan ke departemen pembuatan cetakan injeksi plastik.

17. Setelah uji coba cetakan, departemen pembuatan cetakan injeksi mengajukan permohonan penyimpanan dengan bentuk “Penerapan Pembuatan Cetakan” dan “Inspeksi Pembuatan Cetakan”.

18. Sampel uji coba akan dikirim ke pelanggan untuk pemeriksaan dan persetujuan akhir.

19. Setelah menyetujui sampel pelanggan, pembuat cetakan akan melakukan pemolesan akhir dan pembersihan cetakan, semprotkan agen anti-karat ke permukaan cetakan, dan kemas cetakan dengan film dan mengekspor kotak kayu.

20. Atur transportasi atau pengiriman untuk mengirim cetakan ke tempat pelanggan.

21. Tetap berhubungan dengan pelanggan setelah pelanggan menerima cetakan baru, dan memberikan panduan dan layanan tepat waktu.